IMPIANTI FARMACEUTICI, QUALI MACCHINARI SONO PRESENTI E COME ISPEZIONARLI CON GLI ENDOSCOPI

In ogni stabilimento farmaceutico è presente un vero e proprio “ecosistema” di macchinari, essenziale per svolgere tutte quelle procedure che trasformano un qualunque principio attivo in un prodotto da banco. Quindi, quali apparecchiature troveremo all’interno degli impianti farmaceutici?

Nelle prossime righe osserveremo da vicino quali sono i macchinari maggiormente impiegati nell’industria farmaceutica, che cosa producono ed anche le modalità attraverso cui avviene la loro manutenzione. Ci soffermeremo anche su quanto gli endoscopi industriali siano fondamentali per ispezionarli e prevenire guasti prima che sia troppo tardi. 

Che cos’è un impianto farmaceutico?

Gli impianti farmaceutici esistenti sono numerosi e presentano configurazioni diverse. Se dovessimo trovare una definizione li potremmo indicare come dei sistemi produttivi caratterizzati da macchinari, serbatoi, collegamenti e apparecchiature che cooperano per svolgere una o più funzioni specifiche. 

A seconda dell’attività dell’azienda, gli impianti possono essere destinati alla sintesi delle sostanze, alla loro trasformazione, al trattamento delle miscele, allo stoccaggio, al confezionamento del prodotto finito oppure alla gestione degli scarti.

Nonostante ogni impianto farmaceutico svolga una funzione diversa, c’è un principio che li accomuna tutti: ogni macchinario presente in uno stabilimento opera in modo coordinato con gli altri. Le singole macchine non lavorano come elementi isolati, ma come componenti di un processo più ampio, in cui il corretto funzionamento di una fase condiziona la qualità e la stabilità di quella successiva.

Quali sono i macchinari più comuni negli impianti farmaceutici?

Dopo questa breve premessa sulle modalità operative degli impianti farmaceutici, osserviamo da vicini i macchinari più diffusi.

Reattori

All’interno dei reattori avvengono le reazioni di sintesi organiche e inorganiche. Si tratta quindi delle apparecchiature nelle quali le sostanze vengono trasformate attraverso processi chimici controllati. Svolgono un ruolo centrale nelle aziende che si occupano della produzione dei farmaci.

Colonne di distillazione

Le colonne di distillazione sono utilizzate per separare le frazioni contenute nelle miscele multifase. Si tratta quindi di apparecchiature che intervengono quando, all’interno del processo, è necessario distinguere e isolare componenti diverse presenti nella stessa miscela.

Possono essere utilizzate in:

• processi di assorbimento, ovvero il trasferimento di uno o più componenti da una fase gassosa a una fase liquida;
• processi di estrazione, quando un componente viene separato sfruttando solitamente un solvente;
• processo di strippaggio. Nella pratica, è l’opposto dell’assorbimento, in quanto il componente passa dalla fase liquida a quella gassosa. 

Essiccatori

Gli essiccatori servono a portare allo stato solido e polverulento le fasi liquide di una miscela. Da tale passaggio si ottengono sostanze più facilmente lavorabili nelle fasi successive. Possiamo definire l’essicazione come l’anello di congiunzione tra la trasformazione della miscela e la preparazione del composto finale.

Blenders 

I blenders, cioè i mescolatori, vengono impiegati nella fase finale di preparazione della miscela che costituirà il farmaco. La loro funzione è rendere omogenea la polvere ottenuta dalle fasi precedenti, così da arrivare a una composizione uniforme del prodotto. Le apparecchiature di miscelazione possono essere impiegate con materiali secchi e umidi e risultano adatte anche a produzioni su larga scala. 

Serbatoi

I serbatoi negli impianti farmaceutici vengono usati per contenere liquidi chimici, ma anche per polveri, granuli e materiali semiliquidi. Sono degli elementi molto versatili. Infatti, possono essere utilizzati per lo stoccaggio, il dosaggio e la trasformazione delle sostanze. Non a caso vengono sfruttati in numerose fasi operative dell’industria farmaceutica.

I serbatoi devono rispondere a requisiti molto precisi, sia in termini di funzionamento sia per quanto riguarda i materiali impiegati nella loro costruzione. La ragione è semplice: la qualità dell’apparecchiatura influisce direttamente sulla sicurezza del processo e sulla corretta gestione delle sostanze coinvolte.

La logica integrata degli impianti farmaceutici

Nei paragrafi precedenti abbiamo sottolineato come ogni componente sia sempre collegato con gli altri. La realizzazione di un impianto farmaceutico segue una logica integrata. Le diverse apparecchiature vengono collegate tra loro tramite tubazioni e condotti, così da trasformare una serie di operazioni distinte in un processo unitario.

Di conseguenza, la progettazione non può limitarsi alla scelta dei singoli macchinari. Deve invece considerare il modo in cui le apparecchiature dialogano tra loro, il percorso delle sostanze attraverso il sistema e l’efficienza complessiva del processo. Ogni elemento deve essere inserito in un’architettura coerente, nella quale la cooperazione tra le parti è indispensabile.

L’importanza della manutenzione nei macchinari farmaceutici

Negli impianti farmaceutici le operazioni di manutenzione non servono solo a garantire l’operatività dei macchinari, ma anche a mantenere elevati livelli di sicurezza, igiene e tutela ambientale.

La manutenzione delle apparecchiature consente di ridurre il rischio di incidenti, infortuni o esposizioni indesiderate a sostanze chimiche. Nel comparto farmaceutico poi, il monitoraggio costante degli standard igienici è imprescindibile: il rispetto delle norme GMP (norme di “buona fabbricazione”) permette di mantenere le giuste condizioni ambientali per assicurare una lavorazione controllata.

La corretta manutenzione è correlata anche alla tutela ambientale. Gli impianti trattano sostanze potenzialmente nocive e, di conseguenza, l’impatto ambientale deve essere ridotto al minimo.

Gli endoscopi industriali per ispezionare gli impianti farmaceutici

Gli endoscopi industriali facilitano notevolmente le operazioni di controllo degli impianti farmaceutici e agevolano la cosiddetta manutenzione predittiva. Le sonde consentono di ispezionare le componenti più difficili da raggiungere dei macchinari senza ricorrere ad alcuno smontaggio. Ciò, rappresenta anche un vantaggio economico per le aziende, le quali potranno accorciare sensibilmente i tempi di fermo degli impianti.

Ma cosa permettono di rilevare nello specifico gli impianti industriali?

• Controllo delle saldature nelle tubazioni. La loro qualità deve essere impeccabile, in quanto imperfezioni e rugosità favoriscono ristagni e contaminazioni. I videoscopi vengono applicati per verificare la conformità degli assemblaggi.
• Verifica della pulizia. Dopo i cicli di cleaning, le sonde esaminano la presenza di residui in zone d’ombra e raccordi. Tale verifica si collega direttamente ai requisiti GMP citati nel paragrafo precedente.
• Prevenzione della contaminazione microbiologica. I processi farmacologici devono svilupparsi in ambienti sterili. Le sonde rilevano eventuali accumuli organici e colonie microbiche nei punti critici dell’impianto farmaceutico.

Nel corso della sua lunga attività, Fiber Optic ha progettato e realizzato numerose applicazioni di endoscopia industriale pensate per l’industria farmaceutica. I nostri tecnici sono pronti a soddisfare qualunque esigenza d’ispezione in qualunque contesto industriali: contattaci per una consulenza.